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    衡水顯越玻璃鋼有限公司【18203277666】專業生產玻璃鋼格柵的廠家,專業從事玻璃鋼格柵、玻璃鋼洗車房格柵、地格柵板、玻璃鋼格柵蓋板等產品.

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    玻璃鋼格柵制作中常見問題分析

    發布時間:2020-11-06 16:09:53點擊:

      缺 陷1:玻璃鋼格柵邊角開裂

      產生原因:1 .樹脂太脆;2 .苯乙烯量過大;3 .填料不足;4 .頂部纖維下陷太深;5 .固化太快;

      解決方法:1、添加一定量的柔性樹脂;2、按相應配方調整;3、添加一定的填料;4、保持纖維靠近頂部表面;5、減慢加熱速度。

      缺 陷2:玻璃鋼格柵邊角缺料

      產生原因:邊角處短切纖維不足

      解決方法:添加一定的短切纖維

      缺 陷3:玻璃鋼格柵底部缺料

      產生原因:1、樹脂太硬或太脆;2、.模具準備不充分;3、.填料不足;4、不當的脫模方式;5、第一次鋪放的纖維未完全壓實;6、脫模劑集結模具底部;

      解決方法:1、添加一定的柔性樹脂;2、模具準備, 確?;旌狭现杏幸欢康膬让撃?3、添加一定的填料;4、保持制品從模具中均勻脫出;5、確保纖維壓實;6、使用適當溶劑軟化脫模劑后清除

      缺 陷4:玻璃鋼格柵制品發黑

      產生原因:固化過度

      解決方法:減少加熱固化時間

      缺 陷5:玻璃鋼格柵制品發軟

      產生原因:1、固化劑量不足;2、.未加促進劑;3、.固化時間不足;4、未加固化劑

      解決方法:1、繼續加熱直至固化;2、繼續加熱直至固化;3、按規定時間固化;4、從模具中清除, 用溶劑(如丙酮)清洗

      缺 陷6:格柵制品中裹入空氣

      產生原因:1、混合料太稠;2、混合料溫度太低;3、.每層脫氣時間不足

      解決方法:1、按有關工藝進行;2、按有關工藝進行;3、用工具使每層纖維浸透, 第一層應在底部, 最后一層應在頂部

      缺 陷7:格柵氣泡包裹

      產生原因:1、固化太快;2、由于疏忽使溶劑留在混合料中

      解決方法:1、減少促進劑和固化劑減少加熱時間;2、按工藝進行或混合料(未加固化劑)放置一夜, 去除不需要的溶劑

      缺 陷8:格柵起泡

      產生原因:1、固化太快;2、空氣包裹在混合料中

      解決方法:1、按加熱步驟減慢加熱速度;2、混合料靜置, 使氣泡升至液面

      缺 陷9:玻璃鋼格柵表面發粘

      產生原因:1、操作環境溫度太低或濕度太大;2、固化體系不當;3、苯乙烯揮發太多

      解決方法:1、提高室溫或降低濕度(通風);2、調整固化體系;3、控制通風量及溫度;表面樹脂層添加一定量的石蠟溶液或制品表面涂覆一層氣干型樹脂

      缺 陷10:干 紗

      產生原因:1、纖維與樹脂系統不匹配;2、.纖維未充分浸透而固化

      解決方法:1、使用浸漬性好的玻璃纖維;2、減慢固化速度

      缺 陷11:玻璃鋼格柵褪色

      產生原因:1、顏料糊質量不合格;2、未加入一定量的抗紫外線吸收劑;3、所選顏色不合適

      解決方法:1、使用合格顏料糊;2、加入一定量的抗紫外線吸收劑;3、不推薦該顏色

      缺 陷12:玻璃鋼格柵泛白

      產生原因:1、苯乙烯過量;2、填料過量或不當

      解決方法:1、按相應配方調整;2、選擇適用的填料, 按相應配方調整

      缺 陷13:玻璃鋼格柵翹曲、變形

      產生原因:1、脫模過早且未放置平穩;2、纖維鋪層不合理;3、樹脂固化體系不合理

      解決方法:1、按工藝要求脫模及堆放;2、調整纖維鋪層結構;3、調整樹脂固化體系

      缺 陷14:脫模頂柱缺陷

      產生原因:頂柱凸出或凹進模具底面過深

      解決方法:調整頂柱高度與模具底面相平

      缺 陷15:高度偏差

      產生原因:混合料的流動性差

      解決方法:按有關工藝調整

      缺 陷16:格柵表面樹脂裂紋

      產生原因:1、表面纖維下陷太深;2、格柵未固化好就脫模;3、.苯乙烯過量

      解決方法:1、保持纖維靠近頂部表面;2、按工藝要求脫模;3、按相應配方調整

      缺 陷17:格柵表面樹脂裂紋

      產生原因:1、表面纖維下陷太深;2、格柵未固化好就脫模;3、苯乙烯過量

      解決方法:1、保持纖維靠近頂部表面;2、按工藝要求脫模;3、按相應配方調整

      缺 陷18:玻璃鋼格柵局部分層

      產生原因:1、混合料攪拌不均, 局部固化太快;2、局部樹脂量不足或樹脂粘度太大

      解決方法:1、混合料充分攪拌;2、按工藝配方調整

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